全员生产保全活动—TPM实施方案

 
为进一步提高公司设备管理水平，从根本上扭转重生产，轻管理，重故障抢修，轻预防维修，操作维护不规范的设备管理现状，适应公司规模化发展的需要，公司决定从今年起推行TPM全员生产保全活动，建立全系统的预防维修体制，使设备操作维护管理规范化，提高设备综合效率，为公司做大做强提供良好的设备保障。特制定如下实施方案。

一、指导思想

以现场6S活动为切入点,以规范化作业为过程,以TPM小组寻找和解决六源活动为动力,持续改进现场管理,提高员工素质，实现设备"管理,使用,维护,检修"四位一体规范化管理,并建立完善的检查考核体系,使生产设备的现场管理达到较高的规范化水平,设备管理网络体系健全有力,保障能力大幅提高。

二、工作目标（分三阶段完成）

第一阶段（2008年1-12月份）： 开展6S活动（整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全）,取得明显效果；清除“六源”活动（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），取得阶段性成果；基本实现现场管理、维修管理、前期管理、备件管理、润滑管理、设备技术改造和设备专业管理规范化。
第二阶段（2009年1-12月份）：继续开展6S、清除“六源”和规范化管理活动，达到员工素养提高，六大损失降低，设备综合效率提高的目的，逐步形成具有公司特色的设备管理体系。
第三阶段（2010年1-12月份）：持续改进，达到员工行为规范化，作业环境标准化，单台设备样板化，设备综合效率稳定在95%以上，争取达到集团公司设备管理先进单位标准。

三、实施方法

1、质量设备处将根据工作进度，适时编辑下发各种学习资料和指导性文件，各单位质量设备管理部门负责具体实施，并组织全体员工进行学习贯彻，质量设备处适时指导。2008年5月份，举办第一期培训班，进行系统学习。
2、按照实施方案和推行手册，各单位自行推行实施。推行过程中，重在结合各自的实际。推行的主要目的是规范现场管理、保证作业安全、避免浪费、提高员工素养、提高工作效率和提升公司规范化管理的综合效益。切忌僵化、死搬硬套，一切围绕主要目标进行。要逐层落实责任，层层分解，强制推行。
3、质量设备处是此项工作的主要推行部门，除了编辑学习资料，组织培训和适时指导外，按照公司设备管理量化考核规定，对各单位的工作进展进行不定期的监督考核。同时，根据开展进度情况，将采取重点培训辅导、内部交流参观、外出培训和请专家授课等方式进行。
4、开展TPM活动的目的在于规范员工的行为和习惯，形成切合实际、规范化的工作流程和工作标准，通过员工自觉行为，创造公司最大的效益。因此，此项工作是一个长期，持续改进的过程。要充分发挥广大员工的聪明才智，在实施中创新，在创新中实施。通过持续改进，逐渐形成符合公司实际的，全新的具有公司特色的设备管理体系。

四、实施步骤

第一步：建立组织
为使TPM顺利推进，公司成立TPM推进领导小组，办公室设在质量设备处，负责日常工作。TPM推进领导小组的职责：指导、检查、督促TPM工作的全面推进工作。
各单位也应成立TPM推进领导小组，由分管领导和质量设备科领导任推进领导小组负责人。
各单位基层配送中心（车队）、车间可以成立临时性的TPM技术攻关小组，帮助配送中心（车队）、车间创建样板设备，帮助解决现场六源问题。

第二步：制定公司推进实施计划

第一阶段（2008年1-5月）：宣传教育，强化意识。开展TPM的教育培训工作及宣传攻势，提高各级人员的认识，强化意识，培养技能，有针对性地对操作人员、维修人员、技术管理人员进行系统的培训，营造全员参与TPM的氛围。
第二阶段（2008年6-12月）：改善环境，规范操作维护。整改现场，解决设备污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源及安全隐患源，彻底改变现场面貌。完善标准规程，使操作者的操作、维护、润滑、点检更加规范化；维修人员检查、维护、修理、备件管理规范化。通过建立样板设备，全面推广，不断完善。
第三阶段（2009-2010年）：素养提高，持续改善。TPM在全公司内得到良好运行，职工广泛参与，积极提出合理化建议；操作人员日常点检水平明显提高，能发现和处理设备运行中存在的一般问题，主动投入到现场的改善中；维修人员设备检查水平提高，基本做到备件的定期预先提出，故障频率降低，停机时间缩短，建立起较为完善的设备预防维修体系。

第三步：TPM启动及培训
各单位质量设备管理部门要对TPM活动的宗旨、意义、内容精髓和主要过程对全体员工进行介绍，以引起员工对TPM活动的兴趣，调动广大员工参与的热情。同时，各单位领导层、基层骨干执行层和全体员工要以自学为主，系统地学习TPM知识，从不同层次面承担起推行TPM活动的责任。各单位要利用一切宣传手段，进行TPM活动宣传，推动TPM活动顺利开展。

第四步：以6S为切入点，开展TPM
TPM推进的突破口是6S活动。各单位要按照《6S管理推进手册》，认真学习，让全体员工彻底了解6S的精髓和重要意义，按公司安排持续推进实施。
6S活动要循序渐进，从3S开始，即做好整理、整顿、清扫，逐渐发展到清洁、安全和素养。6S活动是从形式化→行事化（规范/制度化）→检查评估化→激励化→习惯化→向品格化变化的过程。

第五步：“六源”的解决
重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。解决“六源”问题，可采用灵活、短周期的目标管理方式，建立“六源”公示板，将近期需要解决的“六源”名称、解决方法、执行人、完成日期展示出来，鞭策员工，按时完成。

第六步：以规范化为主线，创建样板设备并推广
质量设备处将围绕设备正常运行和保障设备正常运行两大系统，初步建立《车辆技术操作规程》、《车辆维护规程》和《车辆用油手册》以及十项设备管理工作流程和工作标准等规范性文件，创建一套既适合设备状况又适应员工技术水平和劳动强度的操作、维护保养规范，把操作、清扫、点检、保养、质量保证、安全、设备润滑和小故障的处理融合一起，连贯起来，形成规范标准。各单位要结合公司开展的“百万车公里红旗设备竞赛”，从软、硬件管理着手，按照公司下发的各项规范标准认真落实执行，创建各自的样板设备，公司将组织对样板设备进行评比和推广。

第七步：建立TPM考核评估体系和持续改进
公司将根据推进的情况，适时地对各单位进行检查评估。各单位也要结合自己的实际，建立考核评估体系。考核评估体系是TPM持续进步的关键。应该根据TPM五阶六维中的六维评价内容指标，建立一个综合而非单项的考核评估体系，不断检验TPM推进效果。从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度迈进。