润滑系统在设备中的使用要求
发布时间：2017-01-10来源：互联网 编辑：秩名
润滑系统在设备中的使用要求
一、对润滑系统装置的技术要求润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：
(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水机。
(2)油箱容积应为锁开启油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。
(3)油箱内应设备回油区脱气板来减少加油油流冲击：磁栅装置用来吸附回油区中铁性机杂：浮动吸油口在液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制对突发性大量油液外泄报警或联锁。
(4)供油过滤精度高。一般要求过滤精度达到10～201xm 以保证油品的清洁度。
(5)供油温度应控制在40+2℃之间，保证供油油液的粘度。
(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。
(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化、产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。
(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。
(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。
(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快， 同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过650c为宜。
(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。
二、润滑装置的清洗和投用
润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况。 一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207～85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：
(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。
(2) 清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象〃不应有任何肉眼可见污染物。
(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。
(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱〃过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。
(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。
(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2—3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。
(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验〃确保润滑系统投运的清洁度。
(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。
总之，从润滑对象、润滑装置、润滑介质和润滑管理四个方面来说，一定要做好机械设备设计与制造的质量精良、供油油质、油温、温压和油位的全面控制、精制油品理化指标优良，性能稳定和严谨合理的管理，理论与实践的统一。只有这样才能达到合理润滑的目的，保证油膜轴承的长周期运行〃从而增加企业经济效益。
三、润滑系统运行操作的技术要求
1、润滑系统的设备、装置、仪表和安装调试，应严格检查试验，确认润滑系统的可靠性符合设计要求，耗能定额指标达到标准规定时，方可验收交付使用。
2、润滑系统的运行管理必须按安全、可靠和节约的原则，确定管理方式、方法、制定必要的规章制度、检修规程和操作规范，并要不断通过试验加以改进。
3、润滑系统
要建立技术档案，对其设备，装置和仪表等的保养、维修改造，以及选用或更换润滑剂的日期、牌号、性能和数量都要作详细记录。
4、一般设备要定期抽样检查油质的变化情况，对大型、重点关键设备的润滑应进行状态监测。要按GB 7607、GB 7608、GB 8028、ZB EOI 002和机械设备使用说明书按质、按期更换润滑剂。更换时，要对润滑系统认真清洗。
更换下来的废油，除自行加工再生者外，应全部交回。行业应根据不同油品制定废油回收率。不得撤漏和随意烧毁，防止污染环境。
5、大型企业应至少配备专职润滑工程师，中小企业亦应至少配备专（兼）职润滑技术和技工，分管润滑技术和管理工作，并配备相应的检测仪器。对设备操作人员应进行润滑技术培训教育，对负责润滑工作的技术人员要建立技术考核制度。（内容综合自网络）
