设备管理模式-全员生产保全TPM要求的设备“保全”

发布时间：2017-03-27来源：装备保障管理网编辑：将军

设备管理模式-全员生产保全TPM要求的设备“保全”

由于传统设备管理的局限性，TPM有许多叫法，如“全员效率维护”、“全员效率维修”、“全面效率维修”等，这些翻译一定程度上曲解了TPM的本意。

全员生产保全TPM是日本在美国预防维修方式的基础上发展起来，根据制造业设备管理特点，营造“绿色”的作业环境，以灾害、缺陷、故障、浪费为“零”为理念，以生产制造部门为主体，以自己所使用的设备和工作环境为对象进行一系列的自主改善、自主维护的活动，实现“我的设备”和“我的区域”保持良好的状态。

通过学习提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全（PM）及保全预防（MP）确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础。

TPM必须体现几个要点：

(1)全员，即所有相关部门和人员都要参与；
(2)全过程，即设备从生到死的全生命周期；
(3)预防，即重点是消除劣化和故障，防止故障再发生；
(4)效率化，即通过合理的全过程的体系规划和管理，实现设备综合使用损失最小化。

它的主导思想和集团的“全员、全体系、全过程”的提法恰恰不谋而合。

日本人结合TPM的推进，提出了设备“保全”的概念。这个词侧重于保持设备性能的“全”，“全”是结果，“保”是过程。

马自达的TPM八大支柱和丰田的TPM四大支柱中，都包含了设备的前期管理，“保全”“全”是结果，“保”是过程。

马自达的TPM八大支柱和丰田的TPM四大支柱中，都包含了设备的前期管理，“保全”是需要从设备生产准备过程中就开始的，通过合理的设备工艺规划和品质控制，在采购期间，就买到可靠的设备，而不仅仅是在设备买来后，由维修来解决问题。

所以，保全是全过程的覆盖，是指从设备规划开始，到设备报废的全过程的预防管理。它涵盖了保全准备、定期定量维修（即年度检修计划）、快速修理、改善（修、改、换）等具体技术过程。这些过程，也正是目前技术部主导推进的TPM的关键。