精益专业保全管理

专业保全—构建预防性保全体系，事前预防，快速维修

现代化工程生产设备的特点是自动化程度高，耗能大，污染大，设备有效运行时间的长短，设备的性能如何将直接影响到生产效率与产品质量情况，所以在开展自主保全活动的同时，高度重视专业保全，彻底改变以前的“救火式”管理，建立以设备的生命周期为对象预防管理模式，降低设备生命周期的总成本，确保设备具备最强的体质。
 

专业保全是一项专业性非常强又很复杂的一项管理工作，需要经过长时间构建一个预防性保全体系，在具体推进时，我们是分阶段进行的，在推行专业保全的初期，设备故障率很高，经过统计分析发现，有相当一部分故障是重复性和多发性故障，为什么会这样？维修人员在修复故障时，很少进行原因分析，头疼医头脚疼医脚。比如，造型机机头摆不出，不问青红皂白就换气缸。为什么机头摆不出，原因何在，根本原因是什么？

经过现场观察，我们采用5-Why分析法进行了分析：

1）为什么机头摆不出？因为气缸不动作。

2）为什么气缸不动作？因为控制阀打不开。

3）为什么控制阀打不开？因为入口气压不足。

4）为什么入口气压不足？因为入口压缩空气管破裂，导致漏气。

5）为什么入口压缩空气管破裂？因为气管老化。

显而易见，当前解决对策是更换气管就可以，不必要更换气缸。以此实例为教训，设备管理人员要举一反三，组织检查所有压缩空气管，是否有破裂现象，如果有劣化或破裂随即组织更换。公司根据故障的严重度将故障进行ABC分类，并制定了故障处理与报告流程；BC类故障根据新版的《故障分析表》，每个故障必须经过5-Why分析，制定防止对策；A类故障必须按照《重大停机故障分析报告》进行故障处理。
 

在设备综合效率（OEE）方面，我们根据不同的设备和生产线，定义设备损失，通过统计分析找出“短板”，形成革新课题，以课题的方式进行改善，在消除设备八大损失方面发挥了很大的作用。通过维修人员和设备管理人员的努力，2010年全年平均设备故障率为0.45%；设备综合效率OEE提高了4.03个百分点；自2008年到2010年产量由215万只增加到420万只。由于建立了自主保全体系，没有因为设备问题影响到交货和产品质量。
 

国内很多企业推行“TPM”，往往一年半载就草草收兵，寻找另外的所谓“速效疗法”，这是个很大的误区。“TPM”的目的是改善和强化企业体质，“冰冻三尺非一日之寒”，如果我们把“TPM”比作一剂药，其药效很难在较短的时间显现出惊人的疗效。与其它管理模式相比，“TPM”更像一剂“中药”，只要能坚持，能吃“苦”，长吃不懈，肯定能收到意想不到的疗效。世界许多顶级企业都在推行“TPM”，几十年如一日坚持开展。