TPM设备管理的基本含义

TPM设备管理的基本含义

TPM的定义
   
 TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为“全员生产性保全活动”。具体包含以下内容：，
    
▲以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；
   
▲以生产系统的寿命周期（即“生产系统终生管理”）为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；
   
▲从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；

▲通过小团队活动推进；

▲从最高领导到生产一线员工，全员参加。

TPM定义一览表

 

1、3个零
    
TPM以实现“3个零”为目标。即：灾害为零、，不良为零、故障为零。
    
为实现这“3个零”、TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生i而将设备的
机能维持正常状态的活动。
    
在预防保全工作中，配合改善活动，就会发展为生产保全。即从企业最高层到操作员，生产、保全部门，技术、品质保证部门，事务间接
部门等全员参加的以实现“3个零”为目的的活动。
    
全员参加的生产活动是促进TPM成功，取得明显效果的原动力。参与TPM的人越多，效果会越明显。如果不以全员参加为基础，  “3个零”
是无法实现的。
    
2、 TPM展开的8大支柱
    
TPM要实现灾害、不良、故障为零的目标，需要通过8大支柱来完成。
   
8大支柱中，以操作员对设备进行打扫，逐一检查、补油、防止不良、故障发生为主线的自，主管理为中心，确立TPM的全体活动计划并
施行。
    
日常维护则由操作员组成的小团队负责推进自主保全活动。
   
3、预防哲学
   
 “防止问题发生”是TPM的基本方针。这叫做“预防哲学”。也是消除灾害、不良、故障的理论基础。为防止问题发生，应当消除产生问题的原因，并为防止问题的再发进行定期逐一检查。问题发生时，应使其回到正常状态。TPM就是要建立这种体制，并由全员实施。
    
TPM将“预防”分为两个阶段。最初是防止同类问题重复发生。叫“防止再发”。这在活动的初期应重点推进。在初期阶段可以通过“复原”活动防止再发，这样可以消除问题产生的原因。
    
下一个阶段，建立防止问题原因发生的定期检查体制。即“预防保全”。

    
4、复原、改善 
    
TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
    
常说的“改善”到底是什么呢？可以说“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
    
TPM导人中，推进改善分为3个阶段。即复原、维持、改善。
    
第一阶段：复原，即为将设备的不良状态恢复为正常状态。
    
复原是改善的第一阶段，属改善的一部分。与“改变设备机能”的改善相比，复原使设备恢复原有机能。在防止问题发生时，一定要对设
备的构造、机能有所了解，而复原活动可以了解设备。，
    
第二阶段：维持，即保持设备机能。
    
第三阶段：改善，即改变设备机能。
    
5、全员参加为基本
    
前面说过，TPM通过预防来实现灾害、不良、故障为零。如何将这种预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。

特别是设备的故障、不良等问题，通常是可以通过人的视、听、触觉就能充分预防的。利用全员的“人体感应器”，通过人的五感，尽早发现设备、工程的异常，建立迅速反映异常的机制，有利于快速实现“3个零”目标。