现场管理【丰田生产方式】 - 怎样以低成本生产

现场管理【丰田生产方式】 - 怎样以低成本生产
 

丰田汽车公司在刚刚生产轿车的时候，推出皇冠品牌，售价超过了100万日元。当时的石田社长甚至被叫到国会批评，说日本的汽车价钱太贵了。相当一部分人都认为，日本没有必要生产自己的轿车，从美国进口不是更便宜吗？因此，当时我们最重要的任务就是降低成本，日本的汽车太贵了，必须把价格降下来。
  
早在1949-1950年的时候，当时日本银行总裁一万田先生就提出，日本不需要自己生产轿车，从美国进口更加有利，那时我们公司正处于举步维艰、濒临破产的境地。
  
正因为以上这些原因，如何降低成本便成了丰田汽车公司的最高使命。从第二次世界大战之前开始，人们就普遍认为在日本生产轿车不符合经济效益。因此，我们必须首先考虑如何提高生产率，如果生产率可以提高到10倍以上，那么至少在工资方面就可以达到美国的水平。
    
以当时的市场状况来看，希望通过大量生产来降低成本的方法根本行不通。1949年左右，丰田汽车公司濒临破产，每月生产1000台汽车都无法销售出去。由此可见，当时的日本经济也是非常不景气。

因此，我们当时决定推出“重建计划”，既然月销售量达不到1000台，那么就干脆将生产定在1000台之下，我记得最后定在了940台，不过幸运的是，在公司全力准备重建时，恰巧赶上朝鲜战争，我们得到了许多军用车辆的订单，这挽救了不堪一击的丰田。
  
在此之前，月生产1000台都销售不出去，若想生产3000台简直是痴人说梦。因此在重建计划中将生产定在1000台之下，而且并不是每款车型都一样，例如轿车的生产我们就订在了60台，所以，因售价超过100万日元而披批评也算是正常，现在看来真是不堪回首。
    
当时的情况是如果某个月生产了1000台轿车，没有销售出去，那么公司马上就会破产，不过当时的神谷社长却坚持说，如果希望丰田汽车走向世界，必须月产1000台。我们当时还为了怎样能够将产量提高到1000台而大伤脑筋，要是放在现在，几分钟之内就可以完成。
  
丰田生产方式虽然在实施的最初就得到了很好的效果，可是，如果此后公司的产置和销售量持续增加，很可能不会有人注意到丰田生产方式。1973-1974年石油危机爆发，所有企业都被迫减产，经济非常不景气，可是丰田汽车公司却可以保持利润连年增长，因此备受关注。
  
如果没有遇到石油危机的困境，丰田生产方式很可能会逐渐趋向美国模式。因为若是丰田能够像美国公司一样月销售量达到几万台，每三年就需要转变车型，那么可能不断地追加设备投资都嫌不够。
  
在看板方式实施的最初，经常有大发公司的人过来实习。其中就有一个人指出，不能只生产需要的数量，不是还有剩余的原料吗？而且作业员们也闲着，难道不应该继续组织生产吗？我当时就回答说，不是这样，我们只生产必要的数量。

不能因为还有原材料就继续生产，只需要100个却生产了120个，这对公司来说必然是损失。如果需求量是100，只生产100个就足够了。为了能够完成100个的需求，作业员们已经汗流泱背。不过在第二次世界大战期间，也曾经发生过一上午就完成了所有的工作，下午作业员们都放假回家的事，结果引发了很大的问题。
    
因此，虽说只生产必要的数量，但如何把这些数量看做一个过程，并且让作业员们在这个过程中充分地投入工作，这才是问题的关键。若是在3点左右就完成了工作，一定会有人提出，既然还有时间和原材料，还不如继续生产，否则不是浪费吗？事实上，最经济的工作方法是，如果需求量是100个，那么就以5点为界线来生产，让每个作业员负责更多的工作。

丰田生产方式的根本理念就是必要的产品，只在必要的时间生产必要的数量，其实有一点没有写出来，就是应该尽可能地降低成本，这样就不会给人已经完成了的感觉。因此，丰田生产方式应该总结为必要的产品，只在必要的时间以量低的成本生产必要的数量。
    
虽然不能把“成本最低’当成首要目标，不过降低成本的方法却有很多，如果在下班之前可以完成120个，却因为只需要100个而减产甚至停工，这也等于增加成本。
  
丰田生产方式最难之处就在于，如何针对所需的100个数量，研究出低成本的生产方法，在“just in time’的前提下，如何傲到成本最低，这是值得所有人学习的课程。
    
如果把“最低成本”当成首要目标，就可能会出现生产过剩、生产不足、生产时机不当等问题。可是在同样要求追求低成本的丰田生产方式中，无论进行到什么程度，都是无止境的。
  
不过，在生产过程中总会发生各个工作部门配合不当，难免会出现这个部门3点左右就已经完成工作回家休息，而那个部门却需要加班两个小时的情况。如果这时还说“已经完成改善了”，那么成本也必然会增加。

前面提到的限量经营，也正是以一定的生产数量为前提，在这个生产数量下追求成本的最低，这正是丰田生产方式的关键所在，如果忽视限量因素，顽固地认为必须通过量产来降低成本，或者认为既然有5个作业员，那么生产100个还不如生产200个，这都不是真正意义上的丰田生产方式。