状态维修管理机制-提升状态把握能力，形成推进状态管理的合力

状态维修管理机制 - 提升状态把握能力，形成推进状态管理的合力

宝钢设备系统经过摸索、总结，依据逐渐完善的设备状态管理理论，全面策划状态管理工作的实施，建立并优化具有自主特色的状态维修管理机制。
 
1.以受控点管理制度为基石，全面监控关键设备的状态
 
宝钢推行设备状态受控点管理制度的十年来，日渐成熟的检测诊断技术应用给现场设备尤其是关键设备的状态把握提供了强大的技术支撑。目前，有离线设备状态监测诊断受控点设备5000余台，拥有振动诊断、在线动平衡、油液分析、磨损分析、变压器诊断、红外线成像诊断及电气试验等众多的离线诊断方法、手段，开发了设备状态信息发布系统，整合若干专业化的诊断软件管理的各类检测数据，形成一个信息共享、形式统一、查询便捷、安全可靠的设备状态信息化发布平台，开辟了设备检测诊断与维护人员沟通的直接通道，促进诊断、维护信息的共享和互动，设备状态把握的准确率和故障诊断的准确率都达到了世界先进水平。
 
2.规范在线监测诊断系统集成与开发，成功应用于工艺质量控制及远程监控领域
 
宝钢以建设覆盖面广，运行经济、合理的设备状态信息统一处理平台为出发点，形成一套在线监测诊断系统的构建框架，建立相应的技术标准，制订统一的数据库格式及通信协议，有效地整合设备状态管理信息和资源，形成状态检测、分析诊断，维护维修、信息反馈、持续提高的良性循环。着力研究解决设备、生产所关心的问题和难点，陆续建成一批具有自主特色、创新成果的在线监测诊断系统。
 
①马迹山港设备远程监测与诊断系统。通过有效整合已有的离线诊断信息和资源，把监测诊断技术和设备管理有机结合，对马迹山港重大设备和重要安全参数实施各类状态监侧，建立监测诊断网络，提高马迹山港口维护管理水平，防止重大事故的发生．通过远程通信，实现对港口的工况和设备状态的远程监控，并能实时地为港口提供远程技术支撑技术服务。
 
②1420冷轧连退机组监侧诊断系统。通过对大型、复杂的连续生产机组设备状态信息和生产工艺信息的在线采集、集成和监测，全面动态地掌握系统状态和功能情况，并对数据进行有效的分析和管理，提炼出对生产和设备有价值的信息，实现对设备状态的分类和预警功能、查询及历史信息数据库的应用管理，为生产和设备管理人员及时提供早期的故障信息和维修决策依据。
 
通过快速信号采集和监控，对机组出现的故障能够追溯，通过自动控制信号和机械状态信号的同步，对可能发生的故障进行预警，对已经发生的故障进行分析，如对机械振动、电气传动．PLC信息、DCS信息等的信息组态分析，有效控制突发故障，为设备安全运行提供保障，通过预警子系统，为现场点检提供有效的设备状态监测界面，并提供可靠的实时监测和历史查询及分析工具。

该系统是工艺控制信息和设备状态信息相结合的监测平台，有效整合了机组的信息和资源，把监测诊断技术延伸到自动化控制领域，对把握设备状态、指导工艺调整、稳定产品质量发挥着不可替代的作用。
 
3.加大专有技术开发，形成状态监控的技术保障
 
开展检测诊断技术应用部门的能力建设，加快提升检测诊断技术水平，提高诊断准确率，是推进状态维修的重要环节。由于部分设备停机检修要与定（年）修周期相匹配，技术应用部门自主开发了一批关键技术，为状态把握提供保障。
 
①设备状态劣化趋势的定量分析技术。运用时间序列分析法、趋势变动分析法、相关分析法、非线性预测技术、人工神经网络预测技术等效学处理方法，对有关的数据资料进行加工处理，采用定量分析技术建立能够反映有关变量之间规律性联系的各类预测模型的方法体系。劣化趋势预测模型将采集的数据进行分析处理，按照设备状态的变化趋势预测故障、劣化趋势。
 
②多参数综合诊断技术。主要侧重于通过对系统积累的数据进行研究，探索利用多种参数实现设备故障准确定位的有效方法，寻找故障状态与过程控制信号，振动、温度等状态信息之间的对应关系，提取影响产品质量和影响设备状态的敏感参数，设置相应的报警限，提前做出响应，为捕捉设备存在的故障隐患和调整生产过程中的工艺参数提供决策指导．
 
③数据挖掘和智能化诊断技术。开展与产品质量有关的数据挖掘技术研究，如冷轧辊组打滑机理研究、冷轧薄板断带机理研究等，形成相应的预警策略，形成相应的故障判别规则，有效防止同类故障发生，开展智能诊断技术研究：将那些现场应用取得较好效果的诊断技术形成相应的算法，开发基于知识的智能诊断帮助系统。
 
通过多年来的数据积累和对影响产品质量要素的数据挖掘，宝钢在冷轧产品产生振动纹方面取得了较好的应用效果。通过了解冷轧现场设备的故障历史记录，开展对特殊工况的研究，如工作辊表面状态对轧机设备的振动状态与产品振动纹的影响、钢板原材料轧机设备的振动状态与产品振动纹的影响、生产工艺参数对轧机设备的振动状态与产品振动纹的影响、机组安装和固有特性对轧机设备的振动状态与产品振动纹的影响等。

对这些特殊工况进行重点跟踪和模拟试验，如设备产品正常时和出现异常时的对比试验，研究并确定振动异常与产品表面质量的对应关系。
 
这些关键技术的应用使检测诊断结果对异常信息的处理意见更加明确和贴近现场需求，尽可能明确劣化极限时间及可能造成的后果，以便点检员合理安排，确保既可避免发生设备故障，又不影响定（年）修计划的安排。
 
4.通过观念引导和责任分解，提升参与各方的合力
 
在责任分僻方面，首先要求检测诊断技术实施部门从被动接受向主动参与转变。树立状态管理责任主体的意识，承担部分状态管理的责任，其次要让相关各方特别是生产厂部现场点检员转变观念，让他们尽快明确预知状态维修的主线思路，全面加强业务能力建设，增强综合计划能力、成本控制能力、生产工艺响应能力、设备状态综合掌控能力和现场业务实施组织能力，从而全面担当起设备主人的职责，与管理部门及技术实施部门合力推进状态管理。