改善应该按顺序进行【大野耐一】

改善应该按顺序进行【大野耐一】

所谓作业改善，就是能够让现有的设备更好地发挥作用。在改善的过程中，首先需要考虑的不是购买设备，而是最佳的工作方法。
    
我们应该找出让现有设备更有效运作的方法。虽然现在的设备越来越发达，而且工厂里也会经常引进新的机器，不过，即使新机器入厂，还是需要我们去努力发现让其更加有效运作的方法。
   
在引进机器人设备之后，如果只是想着这下可方便了，机器人设备可以代替我们工作了，自然不可能最有效率地加以利用。应该从机器人设备进厂的那刻起，就去努力思考如何才能加以改善，如何才能配合原来的作业方式，这才是最重要的。
    
也许有人会提出，不引进机器人设备就无法完成改善工作。我不知道现在是否发明了比机器人设备更先进的设备，如果只是一味地强调购买设备，完全不考虑改善的方法，长此以往，整个行业就会一团糟。

正确的做法应该是，先了解目前机器的利用程度，然后再去考虑有没有让旧机器更好地发挥作用的方法。这样一来，引进的新机器才能够发挥出最理想的效果。
  
其实，越是先进的机器，操作往往也越复杂。
  
日本昭和初期（1920年左右），当我还是学生的时候，那时曾经流行一种叫做Palette的照相机，这种相机的镜头很暗，快门速度也非常慢，不过售价很低，大概是10-15日元。

但同时，高档的Leica相机的市场价格却高达300日元，而使用Palette相机一样可以拍出效果很好的照片。当时还有一种Contax相机，不过它的附件很多，操作起来非常麻烦。
  
那时经常听到有人抱怨，说自己的Palette相机太老了，拍不出好照片，根本没有改善的必要，还不如赶快换掉。其实，连Palette相机都操作不好的人，就算买了Contax，配上长镜头、广角镜，还是不可能拍出优秀的作品。
    
同样道理，越是新推出来的高性能机器，操作方法就越复杂。如果真是摄影专家，能够非常熟练地使用相机，那么即使是使用Palette相机，一样能拿出高水平的作品。若是相机的性能更好，自然也会将水平发挥得更到位。
    
至于那些口口声声嚷着Palette不能用，只有Contax才行的人，即使真的用了Contax相机，也未必能拍出好的照片。
  
现在的相机，只要轻轻一按，一切尽收眼底，不仅售价便宜，而且保证效果很好。不过，可能还是会有人说，要想拍出高档次的照片，必需使用哪些配件等等。
  
他们可能会说，Contax相机什么都能拍，傻瓜相机就没那么多功能。其实，即使给这些人使用高档相机，也不好说他们能不能拍出好的作品。因此对于他们来讲，与其到处吹牛，还不如先回去练习使用傻瓜相机拍照更实际一些。
    
另外还有一个问题，就是所谓的改善其实有很多种形式，包括作业改善、设备改善、工序改善，等等。不过这里我说的改善可能并不全面，主要是针对作业改善的部分。
    
我认为首先需要进行的是作业改善，之后才依次为设备改善，工序改善，也就是说改善应该有先后顺序。
    
首先要改善作业方式，如果稍微改动一下工作方法就可以效率更高，这不是最理想的结果吗？在确定没有进一步改进的地方之后，才可以开始考虑是不是需要更换机器，引进某种高性能的机器是不是能够提高生产力、提升产品质量等问题。
  
一开始就只想着引进先进机器的人，一定缺乏改善的能力，结果也只可能是被机器牵着鼻子走。改善应该是有先后顺序的。
  
那些欠缺改善能力的人可能还会说，如果使用新机器只需要两个作业员来操作，而原来的机器则需要五人，或者说新机器只需要一个人就能工作之类的话。

他们根本没把心思放在作业改善上面，只是固执地认为只有通过购买新机器才能提高效率、立竿见影，而且还会搬出一些公式的计算结果来说明一定会稳赚不赔，这种思维方式迟早会引发大的问题。
    
过去曾经有过类似的例子，在丰田汽车公司的上乡工厂以及元叮工厂刚刚建成时，本部工厂曾派去许多经验丰富的人员。这些人在本部工厂时就已经是精于改善的高手，而且都接受过良好的训练，因此，在他们到达新工厂之后，虽然眼前看到的全部是最先进的机器，他们还是能够立即投入对新机器的改善工作之中。例如，他们会和上司提出，虽然新机器有这项功能，但是如果能够修整一下就更好了。
  
有些新设立的工厂则喜欢招募新人，因为厂里使用的全部是新机器，所以即使是外行人也可以很快熟悉，不过，他们却只能披机器牵着走，比较之后不难发现，前一种方式的成本更低。我们必须要具有通过各种努力让现有机器性能更好的决心，如果只是在厂商的指导下照着说明书学会了操作方法，那还远远不够。
  
那些总是嚷着要购买新机器的人，根本就不具有改善的想法和能力，不管给他们什么新机器，仍然无法完成改善的任务。
  
最后是工序改善，即可以通过调整各项工序之间的顺序来提高整体的工作效率。一般说来，工序都会分成几个阶段，比如第一阶段该做什么，第二阶段该做什么，这些都需要提前确定安排好，而且，一般都把检验工作放在最后进行。

可是，如果某个零件比较容易在前几道工序的时候出现问题，是不是应该考虑将检验工作提前呢？提前发现并剔除不良品，总比让它们一直往下走要好得多。这虽然是很简单的道理，可大多数工厂还是习惯把检查工作放在最后进行，
    
品质融于生产过程中，因此，如果能在必要的地方做好检验工作，那么就不必等到工程的最后才发现不良品，或者说到工序的最后阶段只需要熏点检验某些部分即可。
  
同样道理，如果大部分零件需要先加工好再进行切割，或许我们也可以考虑将它们先切割好之后再加工，这种做法的效率可能会更高，如果我们能够经常这样用心地思考，就会发现，可以进一步改善的地方非常多。
    
如果作业员们可以边生产边检验，那当然是最理想的。比如可以先进行切割，同时找出不良品部分，将这两项工作合二为一，接下来只需要正常加工就可以了。相比之下，若是让不良品一直顺流程往下走，到工序的最后阶段才将它们检验出来，这样不是损失更大吗？
    
因此，所谓工序改善，并不是等待技术人员的命令，盲目地跟着执行，这样就失去了作业改善的意义。在作业改善的同时，也应该随时想着调整工序会不会更好，或是能否在进行某道工序的时候顺便进行其他工序等等，这样就可以省去不少麻烦，使生产效率更高。
  
就改善的顺序而言，应该首先进行作业改善，也就是说作业改善最为重要，根据作业改善的结果，再去考虑能否修改设备的某些地方，使之与作业更加配合，最后，才轮到根据前面两项的改善结果，考虑能否将工序部分也做出一些调整，这样一来，就会进发出许多改善的好点子。
    
如果各个部门的人都过分地强调我是专门负责工序的，我是负责设备部门的，结果造成所有人都自己傲自己的，作业改善的愿望也就会越来越淡了，
    
和作业改善相关的一个词语是“多机作业”‘，即一个作业员负责多台机器，这也是丰田生产方式中的一个基本理念。究竟是机器在工作，还是作业员在工作，这点必须明确地区分开。
    
人的工作，就是必须由人进行作业才能够完成。说的极端一些，可能需要他们每天都重复同样的动作。而需要机器来进行的工作，应该在即使没有作业员看管的情况下也可以顺利完成。正是从这个想法出发，我们才提出了“多机作业”的概念。
  
假设车床可以自动运行，并同时完成切割的工作，这种情况下，即使旁边没有人看管，机器也不会转动得更快，相反的情形下，机器也不会偷懒，人只需要在机器上安装好待加工的零件，然后按下开关，机器就会自动地开始工作，而这段时间，不论人在旁边待多久，也不能算是工作。如果负责看管机器的人有空余的时间，就应该去操作其他机器。
    
就像上面所说的，人有人的工作，机器有机器的工作，必须首先将二者明确地区分清楚。由此我又想到了加工时间和加工工时，这两个概念也容易被人们混为一谈。
  
假设一项工作需要5分钟的时间，可是在这5分钟里，人的加工工时究竟有多少呢？拆卸零件花费30秒，安装新的半成品，按下按钮再需要30秒，剩余的4分钟全部是机器的作业。如果这5分钟的工作由一个人来负责，而且全部算做他的加工工时，这就是混淆了加工时间与加工工时的概念。

实际上，正确的计算方法应该是加工时间为4分钟，人的加工工时仪为1分钟。不过，由于完成整个工作必须花费5分钟的时间，所以与其工作1分钟，另外4分钟发呆，还不如去另外一台机器前再做1分钟的工作，这样一来，一个作业员就可以负责5台机器了，
    
外国的劳动者习惯在安装完零件之后坐下来抽烟休息，在他们看来，丰田的做法简直是“强化劳动”。不过，日本人不会允许自己坐下来休息，因此，他们总是习惯去做一些可做可不做的事情。其实，既然已经付出了同样的体力，还不如做一些真正的工作。
  
加工时间与加工工时的概念，在世界各国的工厂中似乎都没有区分清楚。