故障统计分析是制定故障管理目标的依据
发布时间：2018-01-31来源：装备保障管理网 编辑：将军
故障统计分析是制定故障管理目标的依据
一、故障管理的含义
设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重点内容。所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。
1、故障管理8步法
①积累故障的原始资料
建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况就比较清楚。
②故障统计
通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。
③故障分析
对故障停歇时间长(故障强度大或维修性差)、故障频率高(可靠性差或解决不力)的设备(具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定)，尤其是重复性故障和多发性故障，由机械员(或动力员)会同维修队(组)长进行分析，分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术(业务)组的故障分析会上研究解决。
④计划处理
通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障，用“故障管理工作反馈单”传递给有关单位，要求限期解决并予以考试;对失去修理价值的设备，则提请报废，进行状态更新;对需要解决润滑、备件，需加强改善管理或需要改善性修理的设备，则填写“故障管理工作委托(或指令)通知单”，注明要求解决的内容和时间，送交有关单位;对于维修不当或失修的设备，分别不同情况予以落实修理级别与时间。
⑤计划实施
根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人，按计划予以实施。
⑥效果检查
对实施的质量及效果由专人检查和评定。
⑦成果登记
把实施成果以书面形式进行登记，用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。
⑧反馈
有两种反馈，一种是由于上次分析的结论不正确，因而造成采取的措施不力，势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析过的故障，这叫自然反馈。还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底，但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做，意识到难免今后不再发生同类故障，这叫意识反馈。
二、故障分析
在故障管理工作中，要对具体的设备故障进行分析，查明发生的原因和机理，采取预防措施，防止故障重复出现。找出薄弱环节，采取针对性措施，预防或减少故障，改善技术状态。
故障信息数据收集与统计
1、故障信息的主要内容
① 故障对象的有关数据有系统、设备的种类、编号、生产厂家、使用经历等；
② 故障识别数据有故障类型、故障现场的形态表述、故障时间等；
③ 故障鉴定数据有故障现象、故障原因、测试数据等；
④ 有关故障设备的历史资料。
2、故障信息的来源
①故障现场调查资料；
②故障专题分析报告；
③故障修理单；
⑤ 设备使用情况报告（运行日志）；
⑥ 定期检查记录；
⑦ 状态监测和故障诊断记录；
⑧ 产品说明书，出厂检验、试验数据；
⑨ 设备安装、调试记录；
⑩ 修理检验记录。
3、收集故障数据资料的注意事项
①按规定的程序和方法收集数据；
②对故障要有具体的判断标准；
③各种时间要素的定义要准确，计算各种有关费用的方法和标准要统一；
④数据必须准确、真实、可靠、完整，要对记录人员进行教育、培训，健全责任制；
⑤收集信息要及时。
4、做好设备故障的原始记录
①跟班维修人员做好检修记录，要详细记录设备故障的全过程，如故障部位、停机时间、处理情况、产生的原因等，对一些不能立即处理的设备隐患也要详细记载；
②操作工人要做好设备点检(日常的定期预防性检查）记录，每班按点检要求对设备做逐点检查、逐项记录，对点检中发现的设备隐患，除按规定要求进行处理外，对隐患处理情况也要按要求认真填写，以上检修记录和点检记录定期汇集整理后，上交企业设备管理部门；
③填好设备故障修理单，当有关技术人员会同维修人员对设备故障进行分析处理后，要把详细情况填入故障修理单，故障修理单是故障管理中的主要信息源。
三、故障原因分类
故障原因种类的划分应有统一的原则，划分故障原因种类时，要结合本企业拥有的设备种类和故障管理的实际需要。其准则应是根据划分的故障原因种类，容易看出每种故障的主要原因或存在的问题。
当设备发生故障后进行鉴定时，要按同一规定确定故障的原因（种类）。当每种故障所包含的内容已有明确规定时，便不难根据故障原因的统计资料发现产生设备故障的主要原因。
设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重点内容。所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。
1、故障管理8步法
①积累故障的原始资料
建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况就比较清楚。
②故障统计
通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。
③故障分析
对故障停歇时间长(故障强度大或维修性差)、故障频率高(可靠性差或解决不力)的设备(具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定)，尤其是重复性故障和多发性故障，由机械员(或动力员)会同维修队(组)长进行分析，分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术(业务)组的故障分析会上研究解决。
④计划处理
通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障，用“故障管理工作反馈单”传递给有关单位，要求限期解决并予以考试;对失去修理价值的设备，则提请报废，进行状态更新;对需要解决润滑、备件，需加强改善管理或需要改善性修理的设备，则填写“故障管理工作委托(或指令)通知单”，注明要求解决的内容和时间，送交有关单位;对于维修不当或失修的设备，分别不同情况予以落实修理级别与时间。
⑤计划实施
根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人，按计划予以实施。
⑥效果检查
对实施的质量及效果由专人检查和评定。
⑦成果登记
把实施成果以书面形式进行登记，用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。
⑧反馈
有两种反馈，一种是由于上次分析的结论不正确，因而造成采取的措施不力，势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析过的故障，这叫自然反馈。还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底，但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做，意识到难免今后不再发生同类故障，这叫意识反馈。
二、故障分析
在故障管理工作中，要对具体的设备故障进行分析，查明发生的原因和机理，采取预防措施，防止故障重复出现。找出薄弱环节，采取针对性措施，预防或减少故障，改善技术状态。
故障信息数据收集与统计
1、故障信息的主要内容
① 故障对象的有关数据有系统、设备的种类、编号、生产厂家、使用经历等；
② 故障识别数据有故障类型、故障现场的形态表述、故障时间等；
③ 故障鉴定数据有故障现象、故障原因、测试数据等；
④ 有关故障设备的历史资料。
2、故障信息的来源
①故障现场调查资料；
②故障专题分析报告；
③故障修理单；
⑤ 设备使用情况报告（运行日志）；
⑥ 定期检查记录；
⑦ 状态监测和故障诊断记录；
⑧ 产品说明书，出厂检验、试验数据；
⑨ 设备安装、调试记录；
⑩ 修理检验记录。
3、收集故障数据资料的注意事项
①按规定的程序和方法收集数据；
②对故障要有具体的判断标准；
③各种时间要素的定义要准确，计算各种有关费用的方法和标准要统一；
④数据必须准确、真实、可靠、完整，要对记录人员进行教育、培训，健全责任制；
⑤收集信息要及时。
4、做好设备故障的原始记录
①跟班维修人员做好检修记录，要详细记录设备故障的全过程，如故障部位、停机时间、处理情况、产生的原因等，对一些不能立即处理的设备隐患也要详细记载；
②操作工人要做好设备点检(日常的定期预防性检查）记录，每班按点检要求对设备做逐点检查、逐项记录，对点检中发现的设备隐患，除按规定要求进行处理外，对隐患处理情况也要按要求认真填写，以上检修记录和点检记录定期汇集整理后，上交企业设备管理部门；
③填好设备故障修理单，当有关技术人员会同维修人员对设备故障进行分析处理后，要把详细情况填入故障修理单，故障修理单是故障管理中的主要信息源。
三、故障原因分类
故障原因种类的划分应有统一的原则，划分故障原因种类时，要结合本企业拥有的设备种类和故障管理的实际需要。其准则应是根据划分的故障原因种类，容易看出每种故障的主要原因或存在的问题。
当设备发生故障后进行鉴定时，要按同一规定确定故障的原因（种类）。当每种故障所包含的内容已有明确规定时，便不难根据故障原因的统计资料发现产生设备故障的主要原因。
设备故障的主要原因或问题
| 原因类别 | 内容 |
|
1.设计问题 2.制造问题 3.安装问题 4.操作保养不良 5.超负荷，使用不合理 6.润滑不良 7.修理质量问题 8.自然磨损劣化 9.自然灾害 |
1.原设计结构、尺寸、配合、材料选择不合理等 2.原制造的机加工、铸锻、热处理、装配、标准元器件等存在问题 3.基础、垫铁、地脚螺栓、水平度、防振等问题 4.不清洁，调整不当，未及时清洗换油，操作不当等 5.加工件超规格，加工件不符合要求，超切削规范，加工件超重，设备超 负荷等 6.不及时润滑，油质不合格，油量不足或超量，油的牌号种类错误。加油点堵塞，自动润滑系统工作不正常等 7.修理、调整、装配不合格，备件、配件不合格，局部改进不合理等 |
