公司推行TPM管理体系要点分析

公司推行TPM管理体系要点分析

TPM管理是企业设备管理的重要保障，企业TPM管理做好了，设备管理成本也会降低，那么TPM管理如何推进呢？
　　　
一、首先说说我们有没有理由不自信？
 

公司近几年对设备的不重视，以及国内大环境对维修领域的边缘化，造成了科内同事、公司设备系统人员的心态萎缩，表现在：遇到问题总感觉自己是被告，而不是主动的职能管理者，丧失自信；认为维修领域没有发展，而不愿意从事维修，人员连续大量分流等。

　　
其实，从如下几个角度来讲，我们没有理由不自信：

1、我们是公司绝大部分固定资产（设备工装、建筑设施）的管理部门，公司除了人（人事）、流动资产（财务、规划），就是固定资产（技术部设备设施），我们可发挥作用的空间很大。

2、设备技术程度和效率是公司生产能力的决定性要素，它关联着产量能力、质量、工艺、安全等多个领域，从技术主导和设备过程管理角度，我们都是必要的要素。

3、维修下车间，表面上是削弱了设备科的职能，但车间越多，人员越分散，从系统的角度，为高效率的整合设备系统资源，就越显设备体系集中管理、指导的重要。

所以，我们没有理由不自信，问题的关键不是公司是否重视，而是我们要思考做什么？怎样去做？

二、关于设备设施科的定位

1、设备设施资源管理。即设备工装、能源、土建设施的有效管理，使资源发挥最大效益。

　　
2、技术支撑。包括生准、改造、更新过程的技术引进，技术标准规范的制定，公司维修人员育成以形成可持续造血的能力，以及重大设备技术问题的解决。
 

这样两个核心支柱。

那么我们的定位就应该是：

立足全公司角度，规划和制定技术、管理流程标准，面向所有使用设备设施资源的工厂、部门，进行指导、服务、协调、管理，使设备设施资源持续发挥最大效率。

　　
三、主营业务

　　
（一）现阶段主营业务

　　
我们理解，设备设施科的主营业务方向应该是：

　　
1、设备工装管理

　　
包括流程、标准制定，资产管理（前中后期），计划（含润滑）管理，成本管理，备件管理。

　　
车间作业指导，过程监督，问题协调，效果评价。

　　
TPM只是设备设施管理的一个手段和方法工具，我们要学会和善于运用这个工具。

　　
2、土建设施（含外网）管理

　　
前期规划，项目实施，使用期管理，运行维护。

　　
3、能源管理

　　
标准制定、使用管理、资源协调、节能技术推广

　　
4、技术支撑

　　
生准支持、疑难问题解决、人员培训与评价、新技术引进。

　　
（二）未来方向

　　
按照我们对主营业务的逐步识别、理解、细化，在提升自我能力的基础上，把工作做起来后，我们将不再害怕没有事情可做。

　　
按照集中管理和工厂自主双向做强的原则，对发展方向的理解：

　　
1、提升我们制作流程、标准的能力，在轿车公司范围内，所有设备设施的管理要有明确的流程和标准，并提升我们的贯彻能力。表现在公司所有单位认同我们在流程、标准上的权威性，并按照执行。

　　
2、强化资源的集中管理和调度权利，有效调度资源，使资源发挥效率。资源管理不能象现在这样主要做协调，协调之外，更要强化管理（指导、调度、平衡、检查、评价、奖惩）。换句话说，是替公司当好家。我们的关键是要拿出可操作的方法。

　　
3、技术支撑业务要有大的改观：

1）人力资源的补充。要有有能力和够使用的人员。

2）要有非常明确的业务内容，不能象现在这样，多数时候不知道自己可以做什么。
 

3）业务方向可以朝如下方向定位：

设备全生命周期技术标准、规范的制定。

生产准备设备技术支持过程。

疑难设备问题的支持和解决。

重要改造、更新项目的组织实施。

新技术学习和维修人员集中培训（含培训基地）。

对设备管理规划技术层面的参与和支持。

疑难、贵重备件的维修支持（原电子维修室，OPTION）。

是否可以有部分自主改造或实施新工程项目的能力（OPTION）。

　　
4、过程要素逐步下放，实现在我们指导下的使用部门自主封闭。具体指：
 

1）维修与保全作业过程（已下放）。

2）维修人员管理（已下放）。

3）库房人员、备品使用管理。

4）自主培训，形成使用单位在作业层面的自主培训能力，和一定的人员“造血”机能，减少对公司“输血”的依赖。

5）计划的编制、作业标准、作业过程和作业记录。

6）机台文件确定，包括点检、保养、作业等标准规范的制定、审核、存档。

7）资产原始使用记录、设备档案、资料管理等，可以按工厂下放到工厂综合科。

5、和专业科的关系。

　　
1）前期流程牵涉设备层面的，我们应该成为制定和推行标准的主导。设备、工装、能源、设施标准必须向生产准备覆盖，各专业科必须执行。

　　
2）技术组介入重要项目生产准备，进行技术把关和新技术引进。

　　
3）TPM层面，要实现对保全预防的有效推动。

　　
4）管理组有效组织专业科和工厂资产交接的衔接。

　　
四、如何开展工作

　　
1、通过业务讨论，识别每个人该做什么，各人找好自己的业务定位。

　　
2、科领导和核心骨干层要能正确预测未来我们哪些职位可能萎缩，哪些职位应该新增，并争取公司和综合部的支持。

　　
3、核心骨干（具有规划、综合业务能力的）人员太少，个别人员压力太大，应有计划地培养后备人员。

　　
4、部分人员主观能动性不强，被动工作，或者不愿意做一点点开拓性的事，必将造成部门职能的逐步弱化。必须通过帮带改观。（和岗位偏低有关？是唯一的原因吗？）

　　
5、部分人员业务能力不强，工作效率低下，包括对基本办公工具的使用不熟练，必须加强基础技能的训练。

　　
6、对本科应该负责的职能外延认识不清晰，现有定岗人员职能覆盖有较大缺漏。

　　
通过推进TPM活动，兼职人员补充覆盖了许多职能（见以前发的TPM组职能分工规划），但却招聘不到专职人员，或者岗位综合部未必认可。应尽快补充岗位和确定专职人员，这是持续扩展和做实新业务的基础。如公司不认可，在岗位名称上，可以回避TPM字样，而从事相关推进工作。

　　
7、TPM尽管只是一种工具和方法，但要继续从人员、物力上投入和做强，借助公司的重视和支持，它可能成为打开部门设备管理未来通道的一把钥匙。

　　
8、进行“自工程完结”和“服务”理念的教育，改善服务态度，指导、协调、服务支点一定程度向生产现场前移。

　　
9、具体业务上，当务之急要做的几件事：

　　
1）需要尽快维护体系文件和流程，消除流程冲突，把预防保全方法标准化、制度化。

　　
2）尽快主导建立设备采购准入标准，完善前期流程，充分发挥车间的作用，并做好保全准备。

　　
3）设备设施科在维修人员育成评价方面要发挥不可替代的建设性作用，形成替公司造血的能力。包括：

　　
尽快形成人员评价体系（但要可操作）。

维修培训基地的建设。

有计划有投入的组织维修人员新技术培训、交流。

辅导车间做单点课，然后下放车间自主开展。

对维修人员、上线电钳工、操作人员操作设备资力认定的权威性。

维修专家人员的集中管理和使用（OPTION）。

　　
4）随着维修费用逐步趋高，成本管理应拿出可实施的办法，并逐步展开。可以从如下方面着手：

提升维修人员的技能，以提高维修级别，减少一次性维修成本。

强化设备状态管理，通过合理养护减少设备劣化，避免大故障和损害发生，是降低成本的主要方法。

减少外委。

规范生产准备准入标准，提升新设备质量。

确定选型标准（可结合《准入标准》），压缩备件品种。

一、二厂各车间资源共享。

第三方库存。

仓储结构的合理储备。

贵重备件的维修和再利用。
 

五、认识设备事故的一般规律是预防、控制设备事故的前提
　　
设备事故的一般规律，是指导致同类设备事故重复发生的普遍性。例如，设备由于设计制造异常、选用布局异常、维修保养异常、操作使用异常等，违背了生产规律而导致重复发生的事故，就是此类设备事故的一般规律。主要有如下4种类型：
　　
1、 设备与选用相关的事故
　　
在设备制造上先天不足，回转机械无防护装置、冲剪设备无保险装置；在技术性能、质量上达不到要求的非标准设备；在易燃、易爆场所选用了非防爆设备；以及选用了老、旧、杂、容量不足、已被淘汰的设备后而导致重复发生的事故，均属于设备选用异常导致的同类事故。
　　
2 、设备与环境相关的事故
　　
固定设备由于布局不合理，环境污染和温度、湿度、光线等异常；流动性设备，如汽车的道路异常，飞机、船舶在航行中气象因素发生了异常变化而导致重复发生的事故，均属于环境异常导致的同类事故。
　　
3、 设备与维修相差的事故
　　
由于设备没有按规定的时间进行定进检查，定期实验、检修和做好日常维护保养，致使设备的异常状态（故障因素）没有及时排除而导致重复发生的事故，均属于维修异常导致的同类事故。
　　
4 、设备与使用相关的事故
　　
由于安全法规不健全和人们安全技术素质较差，缺乏预防、控制事故能力，以及违章指挥、违章作业、超性能使用等，而导致重复发生的事故，均属于使用异常导致的同类事故。
　　
六、设备事故的预防、控制要点
　　
现代化生产，人与设备是不可分割的统一体，没有人的作用设备是不会投入运行的，同样没有设备也难以进行生产。但是，人与设备不是等同的关系，而是主从的关系。人是主体，设备是客体，设备不仅是人设计制造的，而且由人操纵使用，执行人的意志。因此，依据设备事故的规律和保证设备安全运行的经验，对设备事故的预防和控制要以人为主，通过开展预防性安全科学管理达到保证设备安全运行的目的。

七、TPM管理需要抓好10大环节：
　　
1、 选购合格设备
　　
首先，TPM管理咨询专家要根据生产需要、技术要求、产品质量，选购合格设备。同时，在设计制造上要有安全功能，如回转机械要有防护装置；冲剪设备要有保险装置；有些设备系统根据需要应有自动监测、自动控制装置；以及易燃、易爆场所要选用防爆设备等。
　　
2、做好设备的安装、调试和验收
　　
凡是新投入使用的设备，不论是选购的，还是自制的，不论是需要安装、调试的，还是不用安装使用的，都要按设计规定，对设备的技术性能、质量状态、安全功能进行全面严格验收。发现问题时必须加以解决，并要经过试运行确认无误时，才能正式投入使用。
　　
3、为设备安全运行提供良好的环境
　　
良好的环境是设备安全运行必备的条件。例如，固定设备的布局要合理，有必要的防污染、防腐、防潮、防寒、防暑等设施，从而使环境中的温度、湿度、光线等都能达到设备安全运行的要求。流动性设备的环境因素也非常重要，如汽车的路面、火车的轨道，船舶、飞机的航线，均要达到保证安全运行要求。
　　
4、为设备安全运行提供人的素质保证
　　
凡是从事设备管理的工程技术人员、操作使用人员和维修人员，都要努力学习管理、使用、维修设备的知识，具有自我预防、控制设备事故的技能。其中，危险性较大的设备，如锅炉、起重设备、汽车司机等特种作业人员，还要经过专业培训，使其成为爱护设备、熟悉性能、懂维护保养、会操作使用、能排除故障、具有应变能力，并经过考试合格后，持证方可上岗作业。
　　
5、要求建立安全法规，保证设备安全运行
　　
建立、健全安全法规用于规范人们行为，是强化设备安全管理，保证设备安全运行的法制手段。例如，建立设备管理机构和责任制，明确法宝职责；建立设备安全运行堆积，做好设备运行记录，掌握设备情况，发现问题及时处理；建立设备检修规程和安全技术操作规程等，并要做到有章必循、违章必纠、执法必严。严禁违章指挥、违章作业，从而确保设备安全运行。
　　
6、要求做好设备定期修理
　　
按照设备事故的变化规律，定期做好设备修理，是保证设备性能，延长使用寿命，巩固安全运行可靠性的重要环节。设备修理的种类，按照设备性能恢复程度，一般分为小修、中修和大修3种类型。同时又分为检查后修理、定期修理和标准修理。其中，标准修理适用于危险性较大的设备，如汽车、锅炉、起重设备，到了规定的时间不论设备技术状态怎样，都必须按期进行强制性修理。关于设备修理的具体内容和方法，各行业均有各自的具体规定，要严格执行，从而确保设备安全运行。
　　
7、要求做好设备的日常维护保养
　　
设备的维护保养，是为了防止设备劣化、保持设备性能而进行的以清扫、检查、润滑、紧固、调整等为内容的日常维修活动。各行业设备的维护保养内容有各自不同的规定，可根据实际需要进行。例如，该保暖的保暖、该降温的降温、该去污的去污、该注油的注油，使之保持安全运行状态。
　　
8、要求做好设备运行中的检查
　　
设备检查，一般分为日常检查和定期检查。日常检查，是指操作工人每天对设备进行的定项、定时检查。可以及时发现、消除设备异常，保证设备持续安全运行。定期检查，是指由专业维修工人协同操作工人按期进行的检查。通过检查，查明问题，以便确定设备的修理种类和修理时间，从而消除设备异常状态，确保设备安全运行。
　　
9、要求取事故教训，避免同类事故重复发生
　　
设备事故发生之后，要按“四不放过”原则进行讨论分析，从中确认是设计问题，还是使用问题；是日常维护问题，还是长期失修问题，是技术问题，还是管理问题；是操作问题，还是设备失灵问题，等等。从而有针对性地采取安全防范措施，如健全安全法规，改进操作方法，调整设备检修周期，以及对老旧设备更新改造等，避免同类事故重复发生。
　　
10、要求做好设备的更新改造
　　
根据需要和可能，有步骤、有重点地对老旧设备进行更新改造，并按规定做好设备报废工作，是保证设备安全运行提高经济效益的重要措施。设备使用至老化期，由于性能严重衰退，不仅影响正常生产，能导致事故发生，而且由于延长了设备的使用时间，相应增加了检修次数和材料消耗，同时，由于精度降低，也能导致质量事故。因此，该报废的设备必须报废。