设备零故障活动---三管三分法、助企业实现突发故障为“零”
发布时间：2023-03-22来源：装备保障管理网 编辑：装备保障管理网
〖主讲内容〗
第一篇：新时代下的现代设备管理体系构建
第一节、设备管理的根基
1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架
2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”
3、设备发展的形势与挑战
4、3T底层逻辑（ＴＰＭ TPS ＴＱＭ）
5、丰田TPM屋
6、设备维修策略与停机关系
7、设备管理考核指标与设定
8、设备管理核心是什么？
9、设备管理的相关方
第二节、故障性质与维修方式的选择
1、选择维修方式的目的
（1）事后维修损失大 （2）定期维修浪费大
（3）预知维修效益佳 （4）各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
（1）有发展过程的随机故障 （2）无发展过程的随机故障
（3）有发展过程的规则故障 （4）无发展过程的规则故障
（5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3、最佳维修方式的选择
（1）可能性分析 （2）必要性分析
（3）直观判定最佳方式 （4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4、设备维修成本
（1）设备维修费用组成 （2）设备故障的潜在成本 （3）维修费用的核算方式
第二篇：设备预防维修管理三大管理方法
第三节、方法一：设备故障递减与事后维修管理
1、什么是设备故障？
2、设备故障类型是如何区分的？
3、颠覆你的认知：设备零故障思维！
4、设备故障的发生发展规律
5、设备故障发生原因探究-丰田5问题法
【行动学习】：某常见设备故障发生原因探究
6、设备故障递减一：长停&重复故障根治
【案例解析】：A3报告的运用
7、设备故障递减二：故障数据分析总结
【案例解析】：月度维修记录分析
【行动学习】：月度汇总报告的作成
第四节、方法二：预防性维修的基本内容和实施方法
1、预防性维修的目的和意义
（1）预防性维修的好处 （2）预防性维修TBM&CBM
2、预期维修计划的实施
（1）预期维修时间的确定 （2）预期维修计划的案例
（3）维修窗口MW （4）维修计划的协调与实施
3、预防点检基础（1 2 3 5 6 9）
（1）一条曲线 （2）二大劣化自然&强制管理 （3）三大根本：清扫&紧固&润滑
（4）五感 （5）六大模块 （6）9大物理特性
4、设备点检的遵守率提升4大法则
（1）路径 （2）项目 （3）基准 （4）现场
5、演练：点检表制作方法演练
6、专业人员的设备点检流程梳理
7、润滑管理专项6步骤管理
步骤0 准备
步骤1 确定供油量和方法
步骤2 改善油供应
步骤3 防止油品变质防止由于润滑不足造成的零部件加速劣化
步骤4 绝对防止泄漏
步骤5 日常检查要点
步骤6 润滑油的润滑性能周期性测试
第五节、方法三：预知维护与可靠性的实施
1、设备维修的评价
（1）赖性指标MTBF （2）维修性指标MTTR （3）计算练习
2、预知维修的工作程序
（1）选择受控设备 （2）确定监测等级 （3）建立预知维修系统
（4）制订监测标准 （5）监测与诊断实施 （6）工作绩效的考核
3、设备的可靠性分析
（1）什么是RCM （2）RCM的产生和发展-维修新观念
（3）RCM分析的输出 （4）RCM的用途及经济效益
4、RCM的原理和分析过程
（1）RCM的基本观点 （2）RCM分析中的7个基本问题
5、监测案例介绍
（1）振动分析
·机械设备的振动分析
·电气设备的振动分析
（2）油品分析
·变速箱油品分析
·液压站油品分析
·变压器油油样分析
（3）红外热成像
·隔热-隔热不良造成的热量损失
·电气设备-连接的热点检测，电气故障和电源线维护
·机械设备-回转窑热点检测和管道监控
（4）非破坏性控制
·磁镜检查
·液体渗透技术
·超声波
·内窥镜检查
第三篇：设备零故障三大分析法
- 方法一：计划保全TPM七步骤分析法
2、计划保全七步骤展开说明
步骤1-设备初始状态分析
（1）初始状态分析
（2） 恢复维护基本条件
（3）故障分析
步骤2-改进以延长组件的使用寿命
（1）消除并防止加速恶化
（ 2）应对设备薄弱点的对策
（3）延长设备寿命的对策
步骤3-维护操作的临时标准
（1）建立零部件维护标准以实现零设备故障
（2）建立维护计划的更新以实现零设备故障
步骤4-质量功能的常规检查
（1）评估组件状况对产品质量的影响
（2）更新维护计划以实现产品上零相关缺陷
步骤5-提高检查和维护效率
（1）延长组件寿命以优化维护成本
（2）完善维护系统以优化维护成本
步骤6-条件性维护
（1）发展预测性维护系统（趋势管理）
步骤7-横向拓展
（1）横向拓展
- 中国企业如何推计划保全七步骤
- 计划保全七步骤的案例介绍
- 方法二：WHYWHY分析法
（1）基本技能
（2）解析技能
（3）专业技能
2、如何进行WHY-WHY解析
（1）从应有的型态开始的处理手法
（2）从原理原则开始的处理手法
3、Where分析和Why分析
4、WHY WHY分析2大类
（1）管理层面WHY WHY分析
（2）技术层面WHY WHY分析
5、有效展开“为什么－为什么分析”的10个要点
6、参考事例 找到应该追查原因的问题点
7、某企业烧保险的案例解析
第八节：方法三：设备故障递减常见故障分析工具（FTA为案例 PM QCC）
1、FTA分析概论
（1）FTA分析定义
（2）FTA分析法是用范围
（3）FTA分析产生背景
2. FTA工具分析法
（1）故障树分析的实施步骤
Step 1 准备工作；
Step 2 故障树建造；
Step 3 故障树定性分析；
Step 4 故障树定量分析；
Step 5 故障树分析报告。
（2）FTA分析法常见7大误区
（3）FTA与PM分析法的区别
3. FTA工具推荐
（1）教课书案例练习
4、火柴PM分析案例介绍
5、烧线圈案例在QCC案例应用介绍
第四篇：设备零故障高级应用
第九节：设备管理综合应用
1、设备管理标准构建及案例参考
2、设备检查考核体系构建及案例参考
3、设备管理流程制度建立及案例参考
